今天為廣大朋友介紹的是——煤化工綜合廢水COD處理技術(shù)
目前我國能源的基本格局為“富煤、少油、有氣”，以至于能源工業(yè)更大程度地依賴煤化工，因此在我國工業(yè)發(fā)展中煤化工占很大比例。當前國內(nèi)煤化工領(lǐng)域應用比較多的氣化工藝為SHELL、GSP、WHG、HT-L等幾種加壓粉煤氣化技術(shù)，在為我們帶來潔凈能源的同時，也造成了嚴重的環(huán)境污染，尤其是生產(chǎn)過程排出廢水對環(huán)境的惡劣影響。煤化工生產(chǎn)過程中排放的廢水成分復雜，屬難生化降解的高濃度工業(yè)廢水。單純依靠物化法和生化法的結(jié)合處理很難達排放標準，以至于煤化工 廢水的排放處理問題一直是國內(nèi)廢水處理領(lǐng)域的一大難題。針對此，本文對煤化工廠綜合廢水的來源及組成特點進行歸納，并對當前國內(nèi)煤化工廠綜合廢水處理技術(shù)進行介紹，同時把存在的問題進行整理，比較后對其他水處理技術(shù)在煤化工廢水處理領(lǐng)域應用的可行性進行分析，旨在為我國煤化工綜合廢水排放或回用處理提供有價值的參考。
煤氣化中水回用處理
SHELL、GSP、WHG和HT-L等4種煤氣化工藝反應溫度高，原料煤轉(zhuǎn)化徹底，反應產(chǎn)物主要是CO和H2，不含或只含少量復雜的烴類物質(zhì)，所以在激冷或粗煤氣洗滌過程中形成的廢水成分簡單，處理容易。煤氣化廢水處理目的是去除氨氮，分離出固體熔渣，目前較多采用汽提法或閃蒸法。河南龍宇煤化工有限公司采用汽提和沉降工藝結(jié)合的方式對SHELL煤氣化產(chǎn)生的廢水進行處理，處理后中水大部分回用，且系統(tǒng)被證明可長周期、安全、穩(wěn)定運行。國內(nèi)應用比較多的工藝是兩級閃蒸之后進行混凝沉降。兗礦國泰化工有限公司采用兩級閃蒸除去GSP煤氣化黑水中的可溶性氣體，閃蒸后的灰水則送入沉降槽，加入少量絮凝劑(如聚氯化鋁或PAM)以加速灰水中細渣的絮凝沉降。沉降槽下部沉降物經(jīng)壓濾機濾出并壓制成渣餅。沉降槽上部的清水進入緩沖罐進而返回激冷室循環(huán)利用。
有機廢水的處理
煤氣化工段的部分外排污水、生產(chǎn)裝置污水、地面沖洗水和生活污水等構(gòu)成高COD和高氨氮的有機廢水，處理目標是降低COD和氨氮類物質(zhì)濃度，使其達到排放或含鹽廢水處理段的進水要求。有機廢水來源較廣，水量、水質(zhì)等指標容易大幅度波動，可能對下游設施造成較大影響，甚至會使整個系統(tǒng)癱瘓，所以一般情況下有機廢水在進行物化預處理前先通入調(diào)節(jié)池。物化預處理包括隔油、氣浮、過濾和沉淀等，可根據(jù)具體水質(zhì)并結(jié)合經(jīng)濟成本，選擇其中一個或幾個工藝結(jié)合。物化法工藝簡單，是煤化工廢水進行生化處理前不可或缺的環(huán)節(jié)。生化處理是有機廢水處理的核心部分，根據(jù)廢水MBR、SBR和氧化溝等生化處理技術(shù)的組合，但要求工藝必須具有硝化和反硝化能力，必要時可外加碳源來提高氨氮類物質(zhì)的去除率。多種多樣的生化處理技術(shù)是在活性污泥法的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，前人對生化技術(shù)在水處理領(lǐng)域做了大量的研究工作，并在某些化工廢水處理項目中也得到應用。韓洪軍等[7]采用EC厭氧/生物增濃/改良AO/混合沉淀/BAF工藝處理煤化工廢水，處理出水ρ(COD)≤60mg/L、ρ(NH3-N)≤5mg/L，達到國家一級排放標準。山西污染物組成特點及現(xiàn)場場地情況可選擇A/O、A2O、臨汾煤氣化公司采用缺氧-好氧-接觸氧化工藝處理煤氣化廢水可使水中COD3000mg/L、氨氮650mg/L、酚類250mg/L降至140mg/L、230mg/L、0.9mg/L，處理效果明顯。煤化工廢水經(jīng)過物化預處理和生化處理后，再進行常規(guī)混凝沉淀即可達到排放標準;若排放水回用，還需進行深度處理和除鹽處理。深度處理目的是進一步降低污水中氨氮和有機物的含量，當前應用較多的是適合處理輕污染廢水的曝氣生物濾池工藝。
含鹽廢水的處理
經(jīng)脫氨氮和COD后的有機廢水、循環(huán)排污水和化學水站排放的污水統(tǒng)稱為含鹽廢水，主要特點是氨氮和COD含量低，但溶解性鹽類含量較高，TDS值達500～5000mg/L，并含有一定量的固體雜質(zhì)。含鹽廢水經(jīng)混凝沉降后即可排放，但若作為化工生產(chǎn)的回用水則需進行除鹽處理。含鹽廢水的處理方法主要有膜分離法、離子交換法和蒸餾法等工藝。膜分離主要有超濾和反滲透，國內(nèi)應用較多的是二者組合的雙膜工藝。在廢水進入雙膜之前，除需進行絮凝沉淀或過濾除去懸浮固體，還要嚴格控制廢水中COD含量，以防超濾膜和RO膜遭到破壞或污染。膜分離技術(shù)進行分子級過濾，在獲得合格回用水的同時也會產(chǎn)生濃度更高的濃鹽水。實際應用中，通過雙膜后約65%左右的水可直接作為生產(chǎn)水回用，余下35%的濃鹽水TDS值相比進水增大數(shù)倍，需進行進一步除鹽處理。高效膜濃縮工藝及水軟化技術(shù)的配合使用可大大提高濃(BAF)。至此，煤化工污水中的氨氮和COD含量已基本滿足回用水標準要求，但溶解性鹽類含量仍較高，需進一步脫鹽處理。鹽水的回收率，比較高可達95%。當前處理高濃鹽水的主要方法是蒸餾法，包括自然蒸發(fā)和機械蒸發(fā)，這種傳統(tǒng)的方法對于處理高濃度鹽水效果顯著。自然蒸發(fā)是通過建設蒸發(fā)塘，利用太陽能將高濃鹽水逐漸蒸發(fā)，結(jié)晶后填埋。工藝簡單，運行費用低，但占地面積過大，蒸發(fā)效率低，只能適合在土地廉價、陽光充足的地方應用。機械蒸發(fā)是通過外加能量，使高濃鹽水在蒸發(fā)裝置內(nèi)加速蒸發(fā)，國內(nèi)目前主要有蒸汽壓縮蒸發(fā)工藝、多效蒸發(fā)工藝和多效閃蒸工藝，在已有的工程應用中運行尚可。內(nèi)蒙古神華煤制油公司的濃鹽水處理工藝是由美國GE公司設計，主要設備包括二效降膜循環(huán)蒸發(fā)器和一臺外加熱式強制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器，處理量達200m3/h，目前已滿負荷運行。機械蒸發(fā)在一定程度上加快了高濃鹽水的處理速度，占地面積相對較小，但耗能大，運行費用高。高濃鹽水經(jīng)過蒸餾處理后，90%可做回用水，余下的少量超濃鹽水可選擇自然蒸發(fā)結(jié)晶或深埋處理。
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